工艺过程安全就是如何避免危险化学品及能量的意外释放，在众多的调查表中，绝大部分事故源于装置设施的操作运行水平，损失常常由于操作或者维护不当导致。因此，更应该意识到工艺过程安全的至关重要。

注意：这18种典型操作场景及其安全操作准则，可能并非所有这些场景都适用于你所在工厂，也可能会遗漏某些场景。

一、应用“双重”隔离

危害：如未设置第二道隔离，则当第一道隔离（例如隔离伐）失效时即可发生（危险）物料泄漏

操作场景：日常操作及特殊作业中，排空和采样作业，装卸车作业，连接公用工程

面临的挑战

1、既有（老）工厂的设计未考虑第二道隔离

2、维修作业完成后未及时恢复（末端）盲法兰

3、末端盲法兰螺栓未上紧

或管口缺失管帽

4、员工未充分理解“有效隔离”的重要性

5、阀门存在手柄被误触而打开的可能

正确做法●带压工艺系统的隔离不应完全依赖于单道隔离阀

●定期检查工艺系统排放点盲法兰或管帽是否就位

●发现（排放点）盲法兰或者紧固螺栓缺失及时纠正

●及时汇报并调查排放点相关的异常及泄漏事故

●对可能被误触误开的阀门的手柄采取必要措施（如锁定）

二、破管前物料“清空”及能量“卸载”

危害：破管或打开设备时，危险能量或化学品的意外泄放

场景：当脱卸（工艺系统）螺栓／螺母，工艺设备上进行钻孔和切割作业；在处于运行状态的工艺设备上进行作业。

面临的挑战1、在错误的位置进行作业

2、管线系统的复杂性导致破管顺序和点位选择不合适

3、（在隔离点位）无法实施“双重隔离＋排放阀”

4、压力放空或物料排空点位堵塞（无法放尽）／隔离点阀门存在内漏

5、装设盲板作业较为困难

6、排放至错误／不安全的位置

正确的做法●制定充分的隔离计划，在PID等图纸上标示隔离点位及其实施顺序

●遵循LOTO程序（加标锁定）确保能量隔离受控

●正确清空并清洗设备

●签发工作许可前，安排操作员工再次检查能量隔离是否就位且有效

●充分考虑未吹空排尽的残存化学品，穿戴合适的PPE,并准备好应物料泄漏所需的吸附材料

●开管前，机修人员或承包商工作员工实施“作业前一分钟风险管控”状态核实，确认压力指示为零，没有流量，排空口已打开，工艺系统处于环境温度，待打开设备没有弄错

●遵循隔离要求，依照管道参数选用合适的盲插板

●当情况发生变化时，再次核实隔离有效性

三、“在用”排放点管理

危害：从储罐或者设备向环境排放的过程中，发生物料意外释放

场景：装有碳氢化合物的罐子往地沟排水时，进行工艺设备倒空时

面临的挑战1、（操作员工）被其他事情分散注意力

2、长时间的排放

3、恶劣天气

4、低估物料释放的潜在后果

5、未完全关死排放阀门

正确的做法●确定工厂涉及的关键排放（空）作业

●限定排口尺寸（通常1英寸）来限制危化品的释速率

●对于短时间的排放操作，通过应用弹簧复位排放阀确保操作人员排放期间的专注性

●开始排放作业前充分评估所需的排放时间

●合理设计，使得操作员可在安全位置关闭排放阀门

●监控排放时，操作员应专注

●发生紧急情况，离开排放点前应先关闭排放

●交接班时，应合理暂停排放作业

四、关键安全系统的“超驰”管理

危害：因关键安全系统未就位或被旁路导致安全防护缺失

场景：安全系统故障或不可靠，连锁处于测试状态，系统处于大修或检维修、试运行、开停车阶段

面临的挑战1、后果不可预知

2、安全系统可能阻碍开车进程

3、对管理流程理解不透彻

4、关键授权的缺位

正确的做法●理解关键安全系统并在现场明确标示

●基于风险评估管控旁路／超驰，适用合理的批准流程（如工作票）

●界定待旁路系统的重要性等级，如安全仪表SIL等级

●依照重要性等级界定授权要求

●定义并落实合理有效的替代保护措施

●任何旁路应纳入旁路管理审批流程，相关文件应在中控并易于获取

●交接班中涵盖对“目前处于旁路状态的系统”相关的讨论和记录

●定义哪些工艺单元当关键安全系统不可用时必须得到安全停车控制旁路存续时间，需长期旁路的应遵循变更管理流程严格管理

●采取必要措施避免安全连锁在现场被轻易旁路

●日常回顾当前存续的旁路，如每日晨会

●定期统计并回顾旁路的情况

五、巡线检查

危害：管线未满足要求而被投入运行，如末端或者排口尚处于开的状态、管线连接错误的阀门或容器，导致泄漏或交叉污染

场景：未停车后重新启动、切出设备、工艺设施改造检维修、进行排放作业而完成传输管线连接后

面临的挑战1、临近交接班仓促投用管线

2、长距离输送管线，无法完全实地确认

3、操作员分心处理其他事务

4、恶劣天气或晚上能见度低

5、管线或阀位不易目视确认

正确的做法●启泵或投用管线前，现场确认管线正确连接（阀门、储罐、泵）

●启泵后再次巡线检查导淋、软管、法兰或泵体密封是否有漏

●依据PID最好时单线图巡线检查

●标示现场设备，如阀门、管线走向及泵，帮助现场检查

●标示排放点和导淋

●定期检查储罐液位与泵流量匹配情况，核对传输状态，发现异常立即采取行动

六、检维修后的检漏危害：检维修后，尽管设备和工艺系统法兰已复位，在引入危险化学品时，仍存在泄漏可能

场景：涉及打开设备和法兰的检维修工作完成后，（工艺系统重启可能涉及）温度变化会影响紧固螺栓张紧力从而导致泄漏

面临的挑战1、法兰装配人员的素质

2、检漏技术能力或程序的缺失正确的做法

●引入危害化学品前进行检漏

●检漏的手段

——用危险性小的气体进行保压试验

——在动过的法兰进行肥皂泡捉漏

——超声波检漏

●明确泄漏测试验收合格标准

●对泄漏测试后被复位的法兰建立特别的管理

●检查螺栓扭矩是否合适

●设备升温后，验证并调整螺栓张力（“热紧”）

●记录泄漏测试的结果

七、防范单阀隔离失效危害：单阀隔离存在因未完全尖闭，结垢或者本体内漏而失效，在单阀隔离点后面工作时，可能面临意外泄漏

场景：检维修活动中进行或者已实施破管，而（隔离点）上游的工艺单元未完全泄压

面临的挑战

1、既有（老）工厂的设计未考虑第二道隔离无法实施“双重隔离＋排放阀”进行有效隔离

2、设置盲插板或者切换8字盲法兰位置时无法避免（单阀隔离）

正确的做法●确认并有效沟通“无法设置双重隔离”的情形

●（单阀隔离）并开始作业前，应尽量移除工艺系统中的物质或能量

●如单阀隔离无法避免，须注意：

——采取措施验证单阀隔离是否有效，如通过隔离点下游排放点检查，或参考压力测点的数据

——锁定隔离阀手柄避免在作业期间被意外打开，确定自动阀门失效关位置后锁止其执行机构

——在单阀隔离后设置盲插板或法兰

——破管期间直到盲插板设置完毕前，现场保持必要应－急响应力量

——作业期间穿戴适当的个人防护设备

——缩短作业时间，在此期间避免隔离点上游产生苛刻－的工艺条件

八、保持在安全范围内运行

危害：超出安全操作边界时，可能引发设备损坏，反应失控和危险能量释放

场景：工况偏离正常操作范围；临时性操作工况、批次性工艺、开／停车期间；技术性变更时

面临的挑战1、边界标示不清或者不明确

2、未有效遵循MOC程序

3、源于生产任务的压力

正确的做法●明确关键工艺参数和对应操作场景的安全范围，并确保操作人员获取并理解相关信息

●通过检查验证确保仪表工作正常

●充分理解可能在异常时导致设备损坏或意外泄漏（LoPC)的关键工艺参数

●关键工艺参数设置必要警报和联锁

●针对保持工艺参数在安全边界内运行定义必要纠偏措施

●汇报并分析偏离操作边界运行可能的原因

●理解非常规工况下可能的化学危害，建立化学品相容性矩阵（管控热危害）

九、软管状态检查危害：软管失效导致的危险流体泄漏；快接／连接松脱时压力释放导致软管甩动

场景：拆卸处于受压状态或含有有害物质的软管

面临的挑战1、不正确的连接，导致软管异常的扭曲或拉伸备

2、用软管存放不当

正确的做法●使用正确的软管：制造材料·适用温度和压力等级

●使用软管前对软管进行目视检查，检查是否存在腐蚀、磨损或机械损坏等缺陷●用于危险化学品的软管（及接头）应由专门机构定期检查

●避免软管用于剧毒化学品（如光气）

●软管应具有适合的标签和对应的维护计划

●不使用时，正确存放软管，适当的折弯半径、垂直或平放

●连接软管应避免扭曲或异常应力

●准确连接软管，

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