文件修订记录

目的AIM:建立正确使用活塞式压缩机维护检修的规程。

范围SCOPE:

适用于活塞式压缩机维护检修。

责任RESPONSIBILITIES:

1.生产车间设备工程师负责制定本规程并监督实施。

2.活塞式压缩机专职操作人员负责执行本规程。

附表ATTACHEDFORMS：　　

规程PROCEDURE:

1.检修内容

1.1小修

1.1.1检查、紧固各部位螺栓。

1.1.2检查、紧固十字头销。

1.1.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。

1.1.4检查或更换密封函填料圈。

1.1.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。

1.1.6清洗汽缸冷却水夹套。

1.1.7清洗水冷却器、油分离器。

1.1.8消除其他缺陷。

1.2中修

1.2.1包括小修项目。

1.2.2检查后更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。

1.2.3大修

a.包括中修项目.

b.解体、清洗各部件。

c.曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。

d.检查修理十字头，必要时更换。

e.检查、修理或更换汽缸套。

f.修理或更换活塞、活塞环填料函。

g.检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。

h.检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。

i.检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。压力容器检测，按压力容器检验规

程规定进行。

j.检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。

k.主辅机防腐喷漆。

2.检修方法及质量标准

2.1检修方法简述

2.1.1用水平仪测量机身水平度；

用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。

2.1.2用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。

2.1.3用卡尺、内外径千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨；必要时上机床

测量或加工。

2.1.4用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。

2.1.5用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。

2.1.6用着色、无损探伤方法检查零件裂纹缺陷。

2.1.7主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。

2.2检修质量标准

2.2.1基础

a.外观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。

b.基础无不均匀下沉或倾斜。

2.2.2机身、中体

a.机身纵、横向水平度为0.05mm/m。

b.十字头滑道中心线与方轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。

c.机身方轴承与电机外伸副轴承座孔中心线同轴度为0.03mm。

d.机身滑道圆柱度为0.5mm。

e.气缸中心线与滑道同轴度允许偏差见表5。

表5mm

f.组装后各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。

g.机身油池进行试漏,4小时内不得有渗漏。

2.2.3曲轴、轴承

a.曲轴经放大镜或探伤检查,不得有裂纹缺陷;主轴颈和曲轴颈擦伤检查,不得有裂纹

缺陷;主轴颈和曲轴颈擦伤面积不得大于2%,深度不大于0.01mm;超过时需进行机械

加工,其加工减少量不超过原轴颈直径的1%.

b.曲轴安装水平度为0.10mm/m.

c.曲轴开度差≤10-4s,装上电机后≤3×10-4s(s为行程,mm)。

d.主轴颈径向圆跳动值为0.05mm;各主轴左右同轴度为0.03mm.

e.轴颈修复后圆度,圆柱度要求见表6.

表6

f.滑动轴承

瓦背与轴承座孔接触面积不少于60%，主轴颈与主轴承接触面积不少于70%；

主轴颈与主轴承配合一般为H7/d8径向间隙为（0.8~1.2）×10-3d（d为主轴颈直径，mm），轴向间隙为0.2~0.5mm；

厚壁轴承厚度磨损超过原厚度的60%后剥落、脱壳面积达到15%时，应重新浇注。

g.滚动轴承

滚动轴承应转动灵活、无杂音，滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷；

滚动轴承内圈与轴的配合为H7/k6，外圈与轴承座内孔的配合为J7/h6。

2.2.4连杆、十字头

a.连杆直线度为1mm/m。

b.连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m，孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的1倍。

c.十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。

d.十字头瓦和十字头销颈向间隙：

铜合金轴承为（0.7~1.2）×10-3d（d为十字头销直径，mm）；

巴氏合金轴承为（0.4~0.6）10-3d（d为十字头销直径，mm）。

e.整体连杆小头轴承与连杆孔的过盈配合量：铜合金轴承为0.02~0.08mm；铜壳巴氏合

金轴承为0.05~0.10mm。

f.连杆大头轴承与曲轴颈接触面积不少于70%，颈向间隙为0.~0.D（D为曲轴

颈直径，mm）。

g.连杆轴向间隙一般为0.30~1mm；非定位轴向间隙为2~5mm。

h.十字头瓦与滑道应均匀接触，颈向间隙为（0.6~0.8）×10-3d（d为十字外径，mm）。

i.十字头颈部端面与滑道垂直度为0.2mm/m。

j.十字头销的圆度、圆柱度要求见表7。

表7mm

k.连杆螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹；螺栓拧紧时，伸长量不超过原长度的0.1%。

2.2.5活塞、活塞环

a.活塞、活塞环经放大镜或探伤检查，不得有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。

b.活塞下部耐磨支承表面应均匀接触，支承表面磨损不大于原高度的1/2，并不允许有

开裂，脱壳现象。

c.活塞与气缸安装后径向间隙：

立式气缸按公式计算δ＝α（t2－t1）D＋δ0。

式中δ——径向间隙，mm；

α——活塞材料的线膨胀系数，1/℃；

t1——室温，℃；

t2——工作温度，℃（可取气体出口温度）；

δ0——按H7/q8或H8/f7配合间隙，mm。

卧式气缸，活塞下部有耐摸支承时，上部间隙值为（0.~0.）D（D为气缸直径，mm）；

无油润滑活塞，塑料整体支承环外圆与气缸内壁间隙值为（0.01~0.02）D（D为缸直径，mm）。

d.活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm.

e.活塞杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度为0.2mm/m;活塞环槽两端面与活塞杆孔

中心线垂直度为0.2mm/m.

f.活塞环外圆锐角应倒成小圆角,内圆锐角为45°角,尺寸见表9.

g.活塞环的径内磨损量不超过原厚度的20%;轴向两平面的平面度为0.05mm.

h.活塞环放入专用量规内其外表面应密合,用光检验时,整个圆周上漏光不得多于2处

缝隙,缝隙长度每处秒超过45°圆心角所对的弧长;距开口处不少于30°圆心角所对

的弧长.

i.活塞环放入活塞环槽内,在限制自由膨胀的情况下,沉入0.3~0.5mm;活塞环内圆与活塞环槽底外圆的配合为H8/d8,其径向间隙值见表10.

表9mm

表10mm

j.活塞环装入气缸后的开口间隙及轴向间隙:

铸铁活塞环的开口间隙及轴向间隙见表11

表11mm

非铸铁活塞环开口间隙及轴向间隙:

开口间隙按公式(2)计算

A＝Dα（t2－t1）（2）

式中A——活塞环开口间隙，mm；

D——活塞环外径，mm；

——材料的线膨胀系数，1/℃；

t1——室温，℃；

t2——工作温度，℃（可取气体出中温度）。

轴向间隙公式（3）计算

B＝hα（t2－t1）（3）

式中B——轴向间隙，mm；

h——活塞环轴向高度，mm；

t1——室温，℃；

t2——工作温度，℃（可取气体出中温度）。

塑料活塞环开口间隙及轴向间隙：

开口间隙按公式（4）计算

A＝Dαt（t2－t1）+0。5%D（4）

式中A——活塞环开口间隙，mm；

D——活塞环外径，mm；

——材料的线膨胀系数，1/℃；

t1——室温，℃；

t2——工作温度，℃（可取气体出中温度）。

塑料活塞环在槽内的轴向间隙按公式（5）计算

B＝bαt（t2－t1）+0.1%b（5）

式中B——活塞环开口间隙，mm；

b——活塞环外径，mm；

αt——材料的线膨胀系数，1/℃；

t1——室温，℃；

t2——工作温度，℃（可取气体出中温度）。

k.活塞环装入气缸后，在符合本规程2.2.5.9条要求的情况下贴合允许间隙见表12。

表12mm

2.2.6活塞杆

a.活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂雠缺陷。　　

b.活塞杆直线度为0.05mm/m。

c.装机后活塞杆摆动量不超过0.10mm/m。

d.活塞杆圆度、圆柱度要求见表13。

表13mm

2.2.7气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉毛沟槽超过1/4周或沟深

超过0.5mm时,应镗缸或镶缸套,镗缸直径增大量不大于原气缸径的2%,壁厚减少量不大于

原壁厚的1/12.缸径增大后,活塞推力增加量不大于设计值的10%.

气缸的圆度、圆柱度、均匀磨损值见表14。

表14mm

b.气缸与气缸套配合过盈量：（0.~0.0）d(d为气缸套外径,mm)。

c.气缸安装水平度为0.05mm/m.

d.气缸水压试验:

设计压力＜10Mpa时,试验压力为设计压力的1.5倍,但不得小于0.5Mpa;

设计压力≥10Mpa时,试验压力为设计压力的1.25倍;

气缸冷却水套的试验压力为0.5Mpa.

e.调整气缸与活塞的余隙,应符合表15的规定.

表15mm

f.气缸连接螺栓拧入后和连接端面的垂直度为1mm/m,螺栓拧紧后,螺母与连接支承面

应均匀接触.

2.2.8阀片、阀座

a.论著片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑

等缺陷。阀片与论著座结合严密。

b.气论著弹簧应无损伤、锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一片阀的弹簧在自由状态

下长度差不超过1mm。

c.气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩现象。

d.气阀组装后,其调节装置和阀片开启度应符合图样规定。

e.气阀组装后,应以煤油进行严密性试验,在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏,其渗漏

程度可参考表16。

表16

f.气阀组装后，气阀中心螺栓和螺母应拧紧，并锁紧止退。

2.2.9填料函、刮油器

a.金属或塑料密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷。

b.密封元件安装前需研磨刮配，平面和径向密封面应接触均匀，每平方厘米内不少于

5~6个色印点，接触面积不少于80%。

c.金属密封元件的轴向间隙为0.05~0.20mm；塑料密封元件的轴向间隙，按其膨胀系数

的大小来确定，一般为金属密封元件间隙的2~3倍。

d.锥形金属填料密封环、平面金属填料密封平面密封环的径向开口间隙见表17。

表17mm

e.填料密封环组装时，开口间隙应互相错开。

f.塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺序进行，闭锁环靠近气

缸方向，密封环在外，接着是阻流环；闭锁环与密封环互相贴合的两个端面内圆不

得倒角或倒圆。

g.填料函安装时，必须保证润滑油及冷却水流道对下和畅通。

h.刮油环内圆柱面应与活塞杆贴合，要求和填料密封环基本相同，安装时注意不得将

刮刃口方向装反，设有两个以上刮油环时，刮泪环刃口方向应相反，以达到往复刮

油的目的。

2.2.10安全阀

a.闭式安全阀阀体应做水压强度试验，试验压力应为系统工作压力的1.5倍。

b.安全阀应进行气密性试验，试验压力为系统工作压力的1.5倍。

c.安全阀启跳压力按系统额定工作压力的1.05~1.1倍。

2.2.11联轴器、皮带轮

a.联轴器两轴对中偏差见表18。

表18mm

b.两皮带轮宽度中心线应在同一平面内，允许偏差1mm；轴向倾斜度为0.5mm/m。

2.2.12齿轮油泵、注油器

a.齿轮油泵的检修方向和质量标准按Q/CFC03-《齿轮泵维护检修规程》执行。

b.注油器试验压力为工作压力，保持10分钟不漏为合格；注油器注油止逆阀强度试

验压力为公称压力的1.5倍。

2.2.13冷却器、缓冲器、油分离器它们的检修方法和质量标准按Q/CFC03-《压力容

器维护检修规程》执行。

2.2.14管道、阀门

管道、阀门的检修方法和质量标准按Q/CFC03-《管道阀维护检修规程》执行。

3.度车与验收

3.1度车前的准备工作

3.1.1全部检修工作结束,检修现场达到工完料净现场清的要求。

3.1.2设备内加油至工艺要求位置.

3.1.3拆除各段气阀,并装上过滤网.

3.1.4开冷却水,冷却水压力不低于0.2Mpa.

3.1.5开循环油泵和注油器,循环油泵油压力不低于0.10Mpa.

3.1.6仪表、信号、联销装置模拟试验合格。

3.1.7电气部分接地线完好.

3.1.8盘车无异常现象,将盘器拨开.

3.2试车

3.2.1空负荷试车

a.瞬时起动,无异常现象.

b.起动后运行5分钟,检查各部位,应无异声、异常振动和发热现象。

c.试车2~4小时,各轴承温度不超过65℃，应无异常现象。

d.空负荷试车后,进行各段吹扫合格后,装上各段气阀。

3.2.2负荷试车

进排气阀温度不超过设计温度的8~10℃;

不超压,流量不小于原流量或查定能力;

各部位无杂声和异常振动;

轴承温度不超过65℃;

润滑系统、冷却水系统无泄漏现象，油压、水压下常；

填料函不泄漏、温度正常。

3.3验收

3.3.1试车合格,检修资料齐全,方可验收.

3.3.2主要设备大修验收,由设备动力部门主持,有关检修单位,生产单位参加.

3.3.3一般设备大修和主要设备中、小修由生产车间组织验收。

3.3.4验收合格、按规定办理手续，正式移交生产。